生产过程中安全注意事项,生产过程中安全注意事项有哪些

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于生产过程中安全注意事项的问题，于是小编就整理了2个相关介绍生产过程中安全注意事项的解答，让我们一起看看吧。

1. 如何理解安全第一,预防为主的安全生产方针？
2. 生产现场如何做好6S管理？

如何理解安全第一,预防为主的安全生产方针？

“安全第一、预防为主、全员参与、持续改进”是安全生产的基本方针。

“安全第一”要求我们在工作中始终把安全放在第一位。当安全与生产、安全与效益、安全与进度相冲突时，必须首先保证安全，即生产必须安全，不安全不生产。

“预防为主”要求在工作中时刻注意预防安全事故的发生。在生产各环节，要严格遵守安全生产管理制度和安全技术操作规程，认真履行岗位安全职责，防微杜渐，防患于未然，发现事故隐患要立即处理，自己不能处理的要及时上报，要积极主动地预防事故的发生。

“全员参与”就是通过落实责任制，做到“***头上有指标、个个肩上有责任”，达到全体员工共同参与安全管理的目的，共同创造良好的安全生产环境。

“持续改进”就是持续对管理方法和作业过程制定改进目标和寻求改进机会，使用审核发现和审核结论、数据分析或其他方法，***取纠正和预防措施，阶梯式推进安全管理水平的提高。

“安全第一”、“预防为主”、“全员参与”和“持续改进”是目标、原则和手段、措施的有机统一的辩证关系。不坚持“安全第一”，“预防为主”很难落实；坚持“安全第一”，才能自觉地或科学地预防事故发生，达到安全生产的预期目的；只有坚持“预防为主”，才能减少事故、消灭隐患，才能做到安全生产。

生产现场如何做好6S管理？

简单介绍一下6S现场管理实施细则

6S现场管理的定义

6S现场管理的概念

“6S”起源于日本，是整理（Seiri）、整顿（Seito）、清扫（Seizo）、清洁（Seimitsu）、安全（Safety）和素养（Shitsuke）这6个词首字母的简称。

6S现场管理的内容

整理：是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理，以提高工作效率。

整顿：通过整理后，对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。

6S包含的具体内容

根据我的理解简要讲解一下每项的重点

整理（SEIRI）：就是要判断要还是不要，不要的东西清理出现场，杜绝乱堆乱放，

整顿（SEITON）：对判断为要的必须品按照规定和标识进行放置，这里要注意考虑定点、定容、定量的科学性，例如使用频率高的物料要就近放置等，

清扫（SEISO）：对整理的区域进行清扫，废弃的辅料、杂物、垃圾进行清扫，

清洁（SEIKTSU）：对前面3S的进行标准化、制度化，例如编制作业指导书，

素养（SHTISUKE）：遵守工厂规定，养成良好的习惯，

安全（SAFETY）：消除安全隐患，避免安全事故发生，大知咨询

生产现场，是进行生产制造的现场，指的是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。

对于制造型企业来说，大家可以这么理解，生产现场，就是指的生产车间。生产现场如何做好6S管理，也就是生产车间如何做好6S管理。

6S，最初是5S，源自日本，是指整理、整顿、清扫、清洁和素养。但我们一直喜欢锦上添花，在这5个S后面增加一些S，于是就有了6S，7S，……等等S。

如上图，追加的S最常见的有两个，第六个S安全和第七个S节约。如果企业做6S，那基本上是整理整顿清扫清洁素养加安全。我也基于这6个S，来谈谈生产现场如何做好6S管理。（限于篇幅，这6S，每一个S我只简单的说上一两条或一两个方面。）

1、整理。对生产现场来说，整理要做的就是针对现场的所有物品、物料、设备工具等，区分哪些是哪些需要的，哪些不需要的。然后，扔掉现场不需要的。（当然，不是让你真的白扔掉，是指将这些不需要的移出现场。）

2、整顿。生产现场经过整理后，我们清走了现场多余的物品，接下来，把需要的物品按规定位置摆放整齐并加以标识，使现场清晰明了。

3、清扫。清扫简单说就是使现场变得干净，我们需要把生产现场看得见与看不见的地方都清扫、擦拭干净，并找到污染原因或源头，进行彻底的处理。

4、清洁。整理、整顿和清扫之后，现场有了一定的成果，清洁就是维持整理、整顿和清扫的成果，保持一个整齐、干净、卫生的工作现场。也就是说，做好清洁，需要将整理、整顿和清扫3个S的做法和要求制度化、规范化。

到此，以上就是小编对于生产过程中安全注意事项的问题就介绍到这了，希望介绍关于生产过程中安全注意事项的2点解答对大家有用。